Rifornimento Inter-Magazzino

Quando un'azienda opera in più ubicazioni, come magazzini, punti vendita o stabilimenti produttivi, rifornire le scorte da un magazzino centrale è talvolta necessario. Laundry ERP utilizza una configurazione di Rotta che permette alle ubicazioni di rifornirsi da un centro di distribuzione centrale, generando automaticamente trasferimenti inter-magazzino. L'app Inventario di Laundry ERP gestisce questi trasferimenti per mantenere riforniti i punti vendita.

Questa guida spiega come effettuare trasferimenti inter-magazzino utilizzando due strategie di rifornimento:

1. Make to order (MTO)
2. Regole di riordino

Configurazione

La configurazione iniziale per entrambe le strategie di rifornimento è la stessa. Prima andare su Inventario > Configurazione > Impostazioni. Nella sezione Magazzino, attivare Ubicazioni di Stoccaggio. Quindi, cliccare Salva per applicare l'impostazione.

Magazzini

Configurare le impostazioni per il magazzino centrale e le ubicazioni di stoccaggio collegate andando su Inventario > Configurazione > Magazzini.

Selezionare un magazzino esistente, o crearne uno nuovo da rifornire dal magazzino centrale, cliccando Nuovo. Quindi, dare al magazzino un nome e un Nome Breve, che apparirà sui trasferimenti di quel magazzino.

Nella scheda Configurazione Magazzino, individuare il campo Rifornimento Da. Spuntare la casella accanto al nome del magazzino centrale. Se il magazzino può essere rifornito da più di un magazzino, assicurarsi di spuntare anche le caselle di quegli altri magazzini. Ora Laundry ERP sa quali magazzini possono rifornire questo magazzino.

Esempio: Il magazzino centrale che rifornirà i punti vendita si chiama Magazzino Centrale. Il campo Rifornimento Da è impostato su questo magazzino nella pagina di configurazione del magazzino del punto vendita.

Impostare la Rotta su un Prodotto

I prodotti devono anche essere configurati correttamente affinché possano essere trasferiti tra magazzini.

Andare su Inventario > Prodotti > Prodotti e selezionare il prodotto desiderato.

Nella scheda Inventario, la nuova rotta appare come X: Rifornisci Prodotto da Y nella sezione Rotte, dove 'X' è il magazzino del punto vendita che riceve i prodotti, e 'Y' è il magazzino che invia i prodotti.

Spuntare la casella X: Rifornisci Prodotto da Y, che è intesa per essere utilizzata con la rotta MTO o una regola di riordino per rifornire lo stock spostando il prodotto da un magazzino all'altro. Procedere alle sezioni dedicate sottostanti per continuare il processo.

MTO

Per rifornire i prodotti utilizzando il metodo make-to-order, andare al modulo prodotto e assicurarsi che la rotta MTO sia riattivata, così che appaia nella sezione Rotte della scheda Inventario.

Con le rotte di rifornimento e MTO spuntate, passare alla sezione intitolata: Rifornire da un Altro Magazzino.

Esempio: Il prodotto, venduto al magazzino Negozio, viene rifornito dal magazzino centrale, chiamato LaVostraAzienda. Per rifornire il prodotto utilizzando MTO, sono selezionate le seguenti rotte:

• Negozio: Rifornisci Prodotto da LaVostraAzienda
• Rifornimento su Ordine (MTO)

Regola di Riordino

Per rifornire i prodotti utilizzando le regole di riordino, prima assicurarsi che la rotta X: Rifornisci Prodotto da Y sia selezionata nella scheda Inventario del modulo prodotto.

Quindi, creare una regola di riordino per automatizzare il rifornimento cliccando il pulsante smart Regole di Riordino.

Cliccare Nuovo e impostare:

• Ubicazione: l'ubicazione di stock del punto vendita. Ad esempio, NEGOZIO/Stock.
• Rotta: X: Rifornisci Prodotto da Y.
• Quantità Min e Quantità Max per attivare trasferimenti automatici di stock quando l'inventario scende sotto la soglia impostata.

Esempio: Una regola di riordino 0/0 per rifornire il magazzino del negozio viene creata, con l'Ubicazione impostata su NEGOZIO/Stock, e la Rotta impostata su Negozio: Rifornisci da LaVostraAzienda.

Rifornire un Magazzino da un Altro

Dopo aver completato la configurazione, attivare il rifornimento utilizzando uno dei diversi metodi, come:

• Navigare al modulo prodotto del prodotto che viene rifornito da un altro magazzino.
  Cliccare il pulsante Rifornisci in alto a sinistra della pagina prodotto. Nella finestra pop-up, impostare il magazzino sul punto vendita (es. Negozio) e cliccare Conferma.
  
• Creare un preventivo, e nella scheda Altre Informazioni, impostare il Magazzino sul punto vendita (es. Negozio), quando la vendita del prodotto fa scendere la quantità disponibile del prodotto sotto il minimo impostato sulla regola di riordino.
  

Una volta attivato, Laundry ERP crea due trasferimenti: Uno è un ordine di consegna dal magazzino centrale di rifornimento, che contiene tutti i prodotti necessari per il negozio, e il secondo è un ricevimento al negozio, dal magazzino principale.

Durante il transito, il prodotto si trova in Ubicazioni Fisiche/Transito inter-magazzino.

Esempio: Viene creato un ordine di vendita per il prodotto presso il negozio. Per rifornire il prodotto al negozio e spedirlo da lì, Laundry ERP genera un ordine di consegna dallo stock del magazzino centrale, WH/Stock allo stock del magazzino del negozio NEGOZIO/Stock. Mentre i prodotti viaggiano tra i magazzini, si trovano in Ubicazioni Fisiche/Transito inter-magazzino.

L'ordine di consegna finale è dal negozio all'indirizzo di consegna del cliente, e non è pertinente al flusso di lavoro in questa guida.

Contesto Lavanderia Industriale

Scenari di Rifornimento Inter-Magazzino

Il rifornimento inter-magazzino è particolarmente utile per lavanderie industriali con:

Struttura Hub and Spoke:

• Magazzino centrale (hub) con scorte principali
• Punti di raccolta/consegna (spoke) per i clienti
• Stabilimenti produttivi periferici

Esempi tipici:

• Magazzino centrale prodotti chimici → Stabilimenti produzione
• Magazzino centrale biancheria → Punti ritiro clienti
• Sede principale ricambi → Stabilimenti con macchine

Configurazione per Lavanderia Multi-Sede

Scenario: Lavanderia con sede centrale + 3 punti di raccolta clienti

Magazzini da configurare:

1. CENTRALE - Magazzino principale (deposito chimici, ricambi, biancheria nuova)
2. PUNTO-NORD - Punto raccolta zona nord
3. PUNTO-SUD - Punto raccolta zona sud
4. PUNTO-EST - Punto raccolta zona est

Configurazione ogni punto raccolta:

• Rifornimento Da: CENTRALE
• Nome Breve: PN, PS, PE

Prodotti da Rifornire tra Magazzini

Esempio Configurazione Prodotto Chimico

Prodotto: Detergente Industriale Concentrato

Scheda Inventario - Rotte:

• ☑ PUNTO-NORD: Rifornisci Prodotto da CENTRALE
• ☑ PUNTO-SUD: Rifornisci Prodotto da CENTRALE
• ☑ PUNTO-EST: Rifornisci Prodotto da CENTRALE

Regole di Riordino (una per ogni punto):

Flusso Operativo Trasferimento

1. Stock PUNTO-NORD scende sotto 50L
   ↓
2. Regola riordino genera trasferimento
   ↓
3. Ordine consegna CENTRALE → PUNTO-NORD (150L)
   ↓
4. Prodotti in transito (Transito inter-magazzino)
   ↓
5. Ricevimento presso PUNTO-NORD
   ↓
6. Stock PUNTO-NORD = 200L (Max)

Considerazioni Logistiche

Pianificazione Trasporti:

• Consolidare trasferimenti per ridurre costi trasporto
• Utilizzare giorni orizzonte per anticipare necessità
• Programmare consegne in giorni fissi (es. lunedì/giovedì)

Gestione Transito:

• Monitorare prodotti in Transito inter-magazzino
• Tempi transito: configurare lead time realistici
• Tracciabilità: ogni trasferimento genera documenti

Regole Riordino vs MTO per Multi-Magazzino

Usare Regole di Riordino quando:

• Domanda prevedibile e costante
• Prodotti standard utilizzati regolarmente
• Si vuole mantenere scorta minima sempre disponibile
• Esempio: detergenti, sacchi, materiali consumo

Usare MTO quando:

• Domanda imprevedibile o sporadica
• Prodotti ad alto valore che non si vogliono stoccare
• Biancheria speciale su richiesta cliente
• Esempio: biancheria personalizzata, ricambi costosi

Dashboard Monitoraggio Multi-Magazzino

Metriche da monitorare:

1. Stock per ubicazione: verificare livelli ogni magazzino
2. Trasferimenti in transito: monitorare consegne in corso
3. Rotture stock per sede: identificare sedi problematiche
4. Tempo medio trasferimento: ottimizzare logistica
5. Costi trasporto: confrontare con ordini diretti a fornitore

Esempio Avanzato: Rifornimento Chimici con Sicurezza

Problema: I prodotti chimici richiedono documentazione di trasporto (ADR) e non possono essere trasferiti liberamente.

Soluzione:

1. Configurare il magazzino centrale come unico punto di stoccaggio chimici
2. Trasferimenti programmati con documentazione
3. Lead time che include tempo per preparazione documenti

Configurazione:

• Lead time trasferimento: 2 giorni (1 giorno documenti + 1 giorno trasporto)
• Quantità multipla: in base a contenitori standard (taniche 25L)
• Trigger: Manuale (per controllo documentazione)